反应釜氧含量分析仪的爆炸风险关键在于是否能及时准确地对不正常氧含量进行报警。
为了控制反应釜内氧气的含量，一般都会在反应釜内加装氧含量分析仪，但随之而来的，有些氧气分析仪的缓慢响应速度与巨大维护工作量也对安全构成了风险。
己内酰胺（CPL）是一种重要的有机复合单体。 大约70%的CPL用于制造纺织品、地毯与重型轮胎的尼龙6纤维。生产己内酰胺过程中，不断向氨肟化反应釜内添加大量过氧化氢（H2O2）。 在该过程中，H2O2可能会出现不希望出现的分解副反应，此反应不但会消耗宝贵的前驱物，而且会产生氧，从而导致潜在爆炸条件的发展。 在反应釜中常使用SFM-CT-100W电化学传感器氧含量分析仪来监控氧含量。

取样之后，必须对工艺气体样品进行预处理，以防止由于背景气体的干扰造成不正确的测量，甚至是当测量单元接触样品中的任何水份后导致分析仪发生全面故障。
中国较大的CPL制造商之一就被其氨肟反应釜的取样和预处理系统所需的大量维护所困扰。 另外，分析仪正常运行时，响应速度较慢也是一个常见的顾虑。 工厂生产经理开始寻找可替代的氧气测量技术。
他们关注到可调电化学式反应釜氧气分析仪，因为它们需要很少量的维护，并且不会受到背景气体的干扰。 更为重要的是，电化学式传感器直接安装在反应釜内，因此反应速度快，并且无需对样品进行取样和预处理。

反应釜氧含量分析仪主要看是否支持4-20mA、RS485、Profibus等多种信号输出，氧含量、压力双重监测，确保安全，一体式机身，可用于防爆场合。

反应釜氧含量分析仪的分析方法是采用电化学氧分析仪或磁氧分析仪配套预处理系统进行分析，由于反应物料中含有酯类、醇类有机物、溴化氢、氯气等物质，氧气分析仪表本身及预处理系统使用效果并不是特别理想。
· 电化学氧分析仪燃料电池更换频繁
由于其生产产品和流程工艺物料组成成分的特殊性，电化学氧分析仪燃料电池非常容易失效，需要频繁更换燃料电池才能正常分析，仪表备件成本高，仪表长期运行维护费用很大。
· 磁氧分析仪氧传感器部件容易出现故障
磁氧分析仪的氧传感器部件非常精密，容易受到粉尘、水汽和腐蚀性气体的影响，容易出现故障，氧传感器经常维护同样增加了用户仪表的长期运行维护费用。
· 预处理系统样品传输不锈钢管线及部件的腐蚀问题
由于氧化反应釜气相物料中含有微量溴化氢、氯气和水，势必会对预处理系统样品传输不锈钢管线及相关附属部件造成腐蚀，预处理系统的长期正常安全运行存在隐患。
· 维护和标定困难, 工作量大
由于样气背景中含有容易损伤磁氧和电化学传感器的介质组分，及含有溴化氢、氯气气体容易腐蚀样品不锈钢传输管线等原因, 因此造成系统维护和标定工作量大, 加之故障后如果备件不能及时供应上，很难在较短时间内修好，系统常常处于半瘫痪状态。
· 测量不准确, 数据可靠性差
系统故障率高，氧化釜气相含氧量测量不准确, 测量数据可靠性差, 不能作为有关工艺操作安全监控措施的依据。

反应釜氧含量分析仪存在的问题还有管道材质的选择：氧气检测仪在初次启用前必需严格检漏。氧气分析仪只有在严密不漏的前提下才能获得准确的数据结果。任何连接点，焊点，阀门等处的不严密，将会导致空气中的氧反渗进入管道及氧分析仪内部，从而得出含氧量偏高的结果氧气检测仪的泄漏问题。管道材质及表面粗糙度也将影响样气中氧含量的变化。一般不宜用塑料管，橡胶管等作为连接管路。通常选用铜管或不锈钢管，对超微量分析（指<0.1ppm）则必需用抛光过的不锈钢管。