精馏过程的节能，对于减少能源消耗，降低生产成本和保护环境具有十份重要的意义。在精馏过程中可以采用最适宜回流比操作和最佳进料状态，使用中间冷凝器和中间再沸器，多效精馏技术、热泵精馏技术。合理安排多组分物料分离流程，提高过程的分离效率、提高物料回收率，进而降低能耗。并介绍我国精馏过程的节能现状与趋势。
在化工生产过程中，分离是非常重要的一个过程单元，它直接决定了能耗，但其上方的塔板的分离能力有所下降。
最终产品的质量和收率，工业生产中占据着主导地位的分离方法就是精将中间换热方式归类于过程技术节能，是因为原来的精馏塔没有变馏。精馏是利用混合物中各组分挥发度的不同利用能量进行分离的操作单化，只不过增设的中间换热改变了操作线斜率，利用了低品位能源。在分元，具有独特的优势。据估计，化工过程中40%～70%的能耗用于分离，而离任务一定的情况下，常规精馏塔塔釜再沸器与中间再沸器供热量之和。精馏能耗又占其中的95%。因此随着世界能源的日益短缺，精馏过程一直是设置中间再沸器前后，所需要的热负荷不变。只是在设置中间再沸器后，研究者节能挖潜的热点对象，它的每一个进展都会带来巨大的经济效益。
部分热量可以采用低于塔底再沸器的廉价的废热蒸汽提供，塔的热能有效多年来，人们已采用了多种方法和手段对精馏过程进行节能降耗的研降级，这使得热效率提高。对于给定的精馏塔，通过合理设置和使用中间究，按照流程是否改变及是否利用过程技术可以将其分为三类：1）利用再沸器，可以提供最大的热效率，达到最大的节能效果。
过程技术对精馏塔的操作条件进行优化，以减少精馏塔所消耗的能量，如1.3 多效精馏[3]
以产品物流预热进料、增加塔板数、减小回流比、增设中间再沸器和中间为将低能耗，加热剂最高温度略高于塔底温度，冷却温度略低于塔顶冷凝器等；2）开发了许多高效节能的特殊精馏工艺流程，如热泵精馏、温度。而实际情况是，最方便廉价的冷却剂是水或空气，最常用的加热剂多效精馏等