常规精馏工艺，萃取精馏、变压精馏、共沸精馏、分子精馏等相关技术均可运用。 工程案例丰富，常规溶剂回收例如DMF、DCCF、甲醇、乙醇、IPA、苯乙烷、VC、丙酮、苯胺、DMC、氯苯、DCM、聚醚、EPA、乙苯、MTBE、DMSO、DHA等， 物料提纯例如苯乙腈、对苯醌、磷酸、二氟苯腈、四氯化钛、三乙胺、二氯甲烷等等， 四效五效精馏均有大量实例， 行业覆盖包含精细化工、医药化工、农药、新能源等。

要求塔顶有伴热，负压塔

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弧鞍型填料形状结构如图3-26所示,此类填料最初选用瓷质材料采用冲模或注模加工而成。由于此类填料易产生叠合和架空[2.32,致使一部分填料表面不能被润湿,即不能成为气液传质的有效表面，从而导致填料层中气液流动状况不佳，现已很少用于工业过程。 矩鞍(IntaloxSaddle)填料的外形如图3-27所示，主要采用瓷质材料制造。它与弧鞍填料的主要差别是矩鞍填料的两端为矩形，而非圆弧形，它可以采用连续挤出的工艺进行加工，所以生产成本较低，而且克

最初的填料可以追溯到焦炭、石块之类不定形物的原始阶段。1914年拉西环(RashingRing)填料的出现是填料塔的一个重大突破。拉西环是具有内外表面的环状实壁填料,与原始填料相比，它有较大的表面积，但当横放时，内表面不易被液体润湿。1948年德国出现了被称为第二代产品的鲍尔环(Pall Ring)填料，开始了壁上开孔、环内带有舌片的环形填料的新纪元。此后又出现了改进型鲍尔环(Hy-Pak)和阶梯环填料(CMR)。阶梯环的高径比仅为0.3重心低，在随机乱堆过程

在散装填料发展的同时出现了规整填料。60年代以后,生产规模大型化要求具有大通量，能改善液体均匀分布，以提高分离效率及克服放大效应，降低填料层阻力及持液量，以起到节能效果。规整填料在这方面有独特的优点，因此各类规整填料应运而生。规整填料在整个塔截面上，几何形状规则、对称、均匀。它规定了气液流路，改善了沟流和壁流现象，压降可以很小。在相同的能量和压降下,与散装填料相比，可以安排更大表面积,因此效率高。由于其

在散装填料发展的同时出现了规整填料。60年代以后,生产规模大型化要求具有大通量，能改善液体均匀分布，以提高分离效率及克服放大效应，降低填料层阻力及持液量，以起到节能效果。规整填料在这方面有独特的优点，因此各类规整填料应运而生。规整填料在整个塔截面上，几何形状规则、对称、均匀。它规定了气液流路，改善了沟流和壁流现象，压降可以很小。在相同的能量和压降下,与散装填料相比，可以安排更大表面积,因此效率高。由于其

填料分规整填料和散装填料两大类。塔内件则有不同形式的液体分布装置、填料固定装置或填料压紧装置、填料支承装置、液体收集再分布装置与进料装置及气体分布装置等。简体有整体式结构及法兰连接分段式结构。对于800mm以上的大塔一般采用整体式结构，填料及所有塔内件从人孔送入塔内组装。对于800mm以下的小塔，简体为分段式结构，各段用法兰连接成为一体，填料及所有塔内件均从简体法兰口装入塔内。填料塔经过了一个曲折的发展过程。

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根据公用工程的热剂和冷剂费用(操作费)加上设备费所得的总费用最小确定最佳操作回流比,一般为最小回流比的11~1.2倍。但当精馏塔能够与全流程进行热集成时，这时因为不需公用工程消耗，可以适当增大回流比，其值应该由塔设备费和有关的其他换热器设备费共同考虑决定

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如题

精馏操作是目前工业上应用最广的分离操作，也是能量消耗较大的化工单元操作之一，结合我工作中遇到的实际情况，我从精馏操作的工作原理、精馏塔分类及操作要点三个方面给大家详细介绍一下化工生产过程中的精馏操作工艺单元。 一、精馏工作原理 精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在 一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组分(沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分)汽

操作理论：操作三大平衡 即质量平衡、热量平衡和气液平衡。只有达到这三大平衡，精馏塔才能说进入一个正常的操作状态，才能按要求产出合格产品。调整精馏塔的基本思路，就是尽快找到这三大平衡的平衡点。不过这三个平衡点并非是直观的，需要我们结合理论计算和实际情况去核定。质量平衡相对容易找，全部进塔量的和等于全部出塔物料量的和，只要把相关的数加起来就行了。可是气液平衡就看不见了，塔板上有多少上升气量、下降液流量

经核实吧主夕门徒 未通过普通吧主考核。违反《百度贴吧吧主制度》第八章规定http://tieba.baidu.com/tb/system.html#cnt08 ，无法在建设 精馏吧 内容上、言论导向上发挥应有的模范带头作用。故撤销其吧主管理权限。百度贴吧管理组

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精馏是工业上应用最广的分离操作，消耗大量能量。减少精馏操作的能耗，直是下业实践和科学研究的热门课题。已开发研究的实现节能的各种方法，大致分为下述四个方面 (1)精馅塔本身的节能; (2)精序列的合理安排 (3) 精留序列在总体工艺流程中进行热集成; (4)在有些场合应用能少的其它分离方法(例如取重结品和膜分离等)代精操作

加料热状态不同，造成塔中精馏段和提留段的汽液相流率的变动，从而影响最小四流比、达到规定分离要求所需的塔板数以及再沸器和冷凝器的热负荷。从塔的总能耗角度考虑、需加到塔中的热量应全部从塔金加入，从塔中取走的热量应全部从塔顶冷凝器取出，此时总的能量消耗最少T,因为加到塔釜中的热量产生的蒸汽和塔顶取求热量形成的凝液在全塔中均能发挥作用。但从有效能利用的角度考虑，即考虑到不同温位热能价值的不同，上述结论过分简

最佳加料位置 在多元精馏中，因为非关键组分的存在，使得最佳加料位置的确定变得困难。在设计计算中，所谓最佳加料位置是指在同样回流比的条件下，达到规定分离要求所需的塔板数最少:在核算型计算中，则指在一定塔板数和回流比的条件下。达到最大的分离因子 S。在工程计算中，用得较的确定最佳加料位置的方法有如下三种 (1) 加料板上液相中轻重关键组分的浓度比值，应与加料的液体部分中这个比值尽量接近。后者比值可以通过加料的闪蒸

)对传质分离效率的影响 对于板式塔，压力对常压塔和加压塔的板效率没有多大影响，但对于真空精馏，由于要求每块板的压降减小，一般出口堰高取得较低，很可能使板效率下降。对于高真空精馏、就需选林德筛板塔一类乐降低、效率高的塔板，对于填料塔，真空精馏时因汽体密度小造成塔径增大，液体的喷淋密度较小，填料的润湿困难、往往传质效率变差;加出精馏时，塔的喷淋密度较高，却发现传质效率变差 此外。加压或真空精谣都有泄漏的危

塔的造价和操作费 汽体的密度与压力成正比，对于一定质量流率(一定产量)的汽体、压力高则体积流量可以减小，从而塔径可以减小。对于乐力在0.3~1.0MPa 范围内的塔其本身的投资随正力升高略有下降，对于真空精缩，真空度减小引起投资的节省是比较显著的，但是，当压力超过0.7MPa 后，塔壁厚度将增加，结果引起设备投资的增大。乐力升高引起相对挥发度的下降，达规定分离要求所需的板数将增加，也将增加投资，更重要的是，相对挥发度下降将使

对组分间相对挥发度的影响随着压力的升高，相对挥发度将减小。虽则此影响相当弱，因此在同一塔中，除了塔顶、塔底压降 A比起塔压相当大的高真空精塔外，可以忽略 4p对a的影响·但当压力变化较大时，相对挥发度的变化对分离有相当影响。例如，在油裂解气的深冷分离过程中，此影响对操作压力的选择是一个重要因素。此外，乐力的改变会影响恒沸物的组成。

操作压力对塔顶塔釜温度、组分的相对挥发度、塔的造价和操作费、传质分离效率都有影响。 一：塔顶蒸汽冷凝温度和塔釜加热温度： 塔顶蒸汽冷凝温度即为塔顶液相产品的泡点温度或汽相产品的露点温度。塔釜中釜液沸腾温度则为塔底产物的泡点温度。此两温度随压力的增加而上升，随压力的降低而下降。从经济和方便考虑，塔顶冷凝器最好用冷却水或空气作为冷却介质，为此相应的蒸汽冷凝温度需高产40C，否则需用政冷剂作冷却介质但很不经济

在精留塔设计中，回流比是一个十分重要的参数。它直接关系到设备的投资和操作费用，因此需通过经济核算选择 个最适宜值。 随着回流比的增大再沸器和冷凝器的热负荷按比例增大，从而加热剂和冷却剂的耗量也按比例增加，由于此两项往往义是塔的操作费的主要部分。所以操作费也随之增加，而达到规定分离要求所需的塔板数将减少。例如，分离苯-中莱混合液的精留塔，当F=0.79、0.99 和r8-0.01时，对于不同的回流比 R 由图解法求得的理论板数如下

当精馏塔的塔顶或塔底产物作为最终产品进入市场或作为废弃物排放时，产物的成分由用户要求、产品标准或环保规定而确定。当塔的两端产物均为最终产品时，一般不存在优化问题。仅当产品有不同的纯度等级而相应有不同的价格时，才有选定最佳产品规格的问题。不少场合精塔的产物中仅有一个是最终产品或废弃物，也有两个产物均是中间产品的情况，这时就有个关键组分回收率的优化问题。 关键组分回收率的优化是一个产物总价值和总费用(投

进行精馏塔的设计，必须预先给定设计独立变量，例如处理原料的量、组成和热状态，塔压和产品的纯度(或组分的回收率)，并选定最佳回流比，在最佳进料位置的条件下，通过设计计算确定所需的塔板数、再沸器和冷凝器的热负荷以及选择塔型和确定塔径等。然而在上述各设计独立变量中，一般除进料量和组成已知外，其余变量中的某一些往往要在设计过程中确定其最佳值。为此，塔的设计过程需分步进行。首先应用简捷算法筛除那些最不可能的选

在图解法中以跨越操作线交点的梯级为加料板，此时达到规定的分离要求所需的理论板数最少，因此这样确定的加料板是最佳的加料板位置。也就是在精馏段和提馏段的分界板处进行加料最为合适。在进料板位置，板上液相物料组成和进料组成基本一直，这也是在进料板位置进料的管件因素。延迟加料和提早加料都会导致分离理论板数的增加。

在Aspen V9中，软件对精馏塔的流体动力学模块进行了重大更新。V9中精馏塔的流体力学采用了更加广泛的数据，包括实验数据、工厂生产数据和其他软件的数据。并对流体力学模块的功能进行了更新，可以更加清楚的对塔板的流体力学进行模拟和数据观察。 更新后的流体力学计算数据更加准确，对比图如下，其中忽略了一些组成和温度的影响： 1.筛板 2.圆浮阀塔板 更加精确的模拟数据，可以有效降低设计过程中的放大系数。

每天处理50到100公斤 主要提柠檬醛，香茅醛，柠檬烯

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精馏塔按照结构可分为：板式精馏塔和填料精馏塔，我单位均为板式精馏塔，故今天给大家介绍板式精馏塔，填料精馏塔，我也正在研究，后续再详细说明。 板式精馏塔根据塔板结构又分为：筛板塔、浮阀塔、泡罩塔等多种类型。 精馏操作时，塔内液体依靠重力作用，由上层塔板的降液管流到下层塔板的受液盘，然后横向流过塔板，从另一侧的降液管流至下一层塔板。溢流堰的作用是使塔板上保持一定厚度的液层。气体则在压力差的推动下，自下而

精馏过程的主要设备有:精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以进料板为界，上部为精馏段，下部为提馏段。一定温度和压力的混合料液进入精馏塔后，轻组分在精馏段向上逐渐浓缩，离开塔顶后全部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品(也叫馏出液)，另一部分被送入塔内作为回流液。回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操作连续稳定地进行。而重组分在提馏段中向下浓缩后，一部分作为

精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或者饱和蒸汽压不同，使轻组分（沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化，经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离。 原料从塔中部适当位置进塔，将塔分为两段，上段为精馏段，不含进料，下段含进料板为提留段，冷凝器从塔顶提供液相回流，再沸器从塔

精馏是利用混合物中各组分挥发度不同而将各组分加以分离的一种分离过程，常用的设备有板式精馏塔和填料精馏塔。精密精馏的原理及设备流程与普通精馏相同，只是待分离物系中的组分间的相对挥发度较小(<1.05~1.10),因而采用高效精密填料以实现待分离组分的分离提纯。在单离香料的生产原料一天然精油中经常有同分异构体并存的情况，例如在香叶油、玫瑰油、玫瑰草油等天然精油中同时存在的香茅醇和玫瑰醇就是旋光异构体。这些同分异构体

产品是丙烯酸丁酯，精馏工艺有懂得吗？求大神。。。

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大佬们 能不能推荐几个工业上常用的萃取剂呀孩子做比赛做傻了。

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